作為傳統(tǒng)高污染高能耗的行業(yè)在去產(chǎn)能過程中有哪些新探索？“發(fā)力供給側(cè)·建設(shè)新清遠”采訪團12日走進清遠兩家陶瓷企業(yè)，發(fā)現(xiàn)“機器換人”和“技術(shù)創(chuàng)新”已成為引領(lǐng)清遠陶瓷企業(yè)推進供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革的兩把“關(guān)鍵鑰匙”。
廠房外沒有以往的灰煙彌漫，而是空氣清新；車間里沒有粉塵飛揚，而是自動化而有序。清遠市清城區(qū)源潭陶瓷工業(yè)園內(nèi)的清遠納福娜陶瓷有限公司發(fā)力“陶瓷智造”：該公司擁有配套喂料機、球磨機、噴霧塔等設(shè)備的生產(chǎn)線8條。依托母公司東鵬陶瓷在�；u生產(chǎn)、原石設(shè)計技術(shù)的優(yōu)勢，該公司的世界洞石、原石系列產(chǎn)品已走出國門應(yīng)用于全球130多個國家和地區(qū)，成為廣東“走出去”企業(yè)的代表之一。
該公司與源潭鎮(zhèn)政府共同成立了“陶瓷技術(shù)創(chuàng)新服務(wù)中心”和“產(chǎn)學(xué)研基地”，努力用技術(shù)創(chuàng)新提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，在清遠這一輪去產(chǎn)能行動中擔(dān)當(dāng)陶瓷行業(yè)轉(zhuǎn)型升級和低碳發(fā)展的“排頭兵”。 在清遠清新區(qū)的廣東家美陶瓷有限公司成品車間中的一條生產(chǎn)線，自動分選、疊磚、上磚，自動化的瓷磚包裝線讓生產(chǎn)效率提高了3倍。在制釉車間，原來每包50斤的熔塊釉全靠人力搬運，如今通過自動化搬運，200多人減成了30人。
新華網(wǎng)廣東頻道發(fā)現(xiàn)，依靠新技術(shù)降低污染和能耗是陶瓷企業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展的“生命線”。該企業(yè)通過引進循環(huán)技術(shù)設(shè)備實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。“通常陶瓷壓制成型的工序會產(chǎn)生大量粉塵，我們投資2000多萬元安裝了14臺布袋除塵器，收集粉塵后排放到漿池，化漿后抽到電耗較低的連續(xù)球磨中回收使用，每個月能回收400噸原料，最終單位生產(chǎn)能耗同比降低21%。”廣東家美陶瓷總經(jīng)辦主任王翔說。
用“機器換人”提質(zhì)增效后，企業(yè)依然需要新技術(shù)研發(fā)新產(chǎn)品才能持久贏得市場。近年來，該企業(yè)投資9000多萬元引進14臺3D噴墨打印機及配套設(shè)備 ，比傳統(tǒng)用滾筒式“印”瓷磚提高一倍效率。“以前開發(fā)周期長，要設(shè)計圖紙、制版、制網(wǎng)和印刷釉，如今我們運用含納米級材料和耐高溫技術(shù) 的墨水，在電腦上設(shè)計圖案，30秒就能打印一塊全拋釉瓷磚。”
為保障技術(shù)創(chuàng)新，該企業(yè)自2007年以來先后投入5000多萬元建立研發(fā)中心，并每年從銷售收入中提取3%用于研發(fā)投入，應(yīng)用3D噴墨打印技術(shù)和釉面磚和拋光磚結(jié)合技術(shù)制作出的“通體全拋釉陶瓷磚真石”在2016年初的訂貨會上訂貨額達4.2億元。
